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印刷過程中印刷速度的波動(dòng)是不可避免的，尤其是從試印階段到正式印刷，印刷速度往往有較大幅度的提高。印刷速度的變化往往會(huì)引起油墨轉(zhuǎn)移、紙張定位等多方面的變化，膠印機(jī)操作人員必須熟悉由于速度改變可能會(huì)帶來的各種影響，采取相應(yīng)的工藝措施維持印刷過程和印刷質(zhì)量的穩(wěn)定性。本文主要總結(jié)和探討印刷速度對印刷質(zhì)量的影響，以及需要采取的相應(yīng)工藝控制措施。 印刷速度對油墨轉(zhuǎn)移率的影響

膠印過程實(shí)質(zhì)上就是墨層在橡皮布和承印物之間分裂并轉(zhuǎn)移的過程，油墨轉(zhuǎn)移率的高低取決于墨層的分裂位置是靠近于紙張還是靠近于橡皮布，分裂位置越靠近于橡皮布，則轉(zhuǎn)移到紙張上的油墨越多，油墨轉(zhuǎn)移率越高。

墨層的分裂是從墨膜內(nèi)部形成空洞開始的，空洞越來越大，逐漸長出墨絲，油墨便在此處分裂為兩部分。空洞首先是在靠近紙張的一側(cè)形成，一邊長大一邊向橡皮布方向移動(dòng)，印刷速度越快，油墨處于壓印區(qū)的時(shí)間越短，空洞沒有足夠長的時(shí)間向橡皮布方向移動(dòng)，分離位置更傾向于靠近紙張，如果紙張和橡皮布之間的墨層厚度一定，那么通過分離轉(zhuǎn)移到紙張上的墨層厚度就越薄，油墨轉(zhuǎn)移率降低，墨色變淺。這種顏色變化，對于大多數(shù)深色印刷圖案來說，人眼可以明顯地辨別出來，必須采取適當(dāng)?shù)拇胧┯枰詮浹a(bǔ)。

彌補(bǔ)的方法一般有兩種：一是通過增加印刷壓力來提高油墨轉(zhuǎn)移率，但過大的印刷壓力會(huì)使網(wǎng)點(diǎn)增大和承印物變形更為嚴(yán)重，并且壓力達(dá)到一定程度后，再增加壓力對提高油墨轉(zhuǎn)移率作用不大，因此，不能單純依靠提高壓力來保持顏色穩(wěn)定；另一種方法是通過增加間歇式轉(zhuǎn)動(dòng)的墨斗輥轉(zhuǎn)角，使到達(dá)橡皮布的墨層厚度增加，橡皮布和紙張間的墨膜厚度加厚，使得在油墨轉(zhuǎn)移率降低的情況下，轉(zhuǎn)移到紙張上的墨層厚度保持穩(wěn)定，也就是保持印刷顏色的穩(wěn)定性。

目前絕大多數(shù)印刷機(jī)輸墨裝置的傳動(dòng)頻率與接觸弧長和印刷周期之比是固定的，由于印刷速度的變化而引起的墨色變化必須通過人工的方法予以補(bǔ)償，即加大墨斗輥轉(zhuǎn)角。如果在印刷機(jī)的輸墨裝置上設(shè)置印刷速度跟蹤補(bǔ)償系統(tǒng)，能夠隨著印刷速度的變化自動(dòng)調(diào)節(jié)輸墨量，對穩(wěn)定墨層厚度有一定意義。